L’agence Algeco Paris-Est de Servon en Seine-et-Marne est aujourd’hui la plus importante entité du groupe en France. Nous vous proposons une immersion en deux temps dans cette agence avec, en première partie, une interview croisée du Chef d’Atelier et d’un Électricien, suivie, dans quelques jours, d’une présentation des fonctions Commerciales au sein d’Algeco Servon. Vous découvrirez ainsi régulièrement à travers le premier opus de cette nouvelle rubrique « EN COULISSES », le quotidien des collaborateurs Algeco. Autant d’éclaircissements indispensables pour mieux comprendre les exigences de notre métier et la passion qui anime les acteurs du leader du modulaire.
Algeco SERVON en chiffres au 15 février 2018
60 employés
Atelier : 5 500 m2
Parc : 40 000 m2
Sécurité : 326 jours sans incident
LE MAG : quels métiers sont représentés dans votre atelier ?
Nicolas GRIS – Chef d’Atelier : Ici, de nombreuses « spécialités » se côtoient au quotidien. Au sein de l’atelier, nous retrouvons des plombiers, des électriciens... Mr Claude Gaspard est quant à lui expert des services 360° (services additionnels complémentaires permettant à nos clients de disposer de modules clé en main, tout équipés). Mais attention, nos employés sont très polyvalents ! Par exemple, si la charge diminue dans son univers de base, le plombier va se transformer en panneauteur. Nous gagnons ainsi en temps et en productivité sur toute la chaîne tout en diversifiant le cœur de métier de nos employés, leur conférant ainsi régulièrement de nouvelles compétences.
Valy DA COSTA — Électricien : Oui, nous sommes quasiment tous assignés à des tâches différentes sur toute une journée, c’est ce qui fait notre efficacité. Pour ma part, je suis chargé de tous les travaux d’électricité. Nous nous basons sur la demande du client. Modifications électriques, installations des détecteurs de présence ou des détecteurs de mouvement… ce sont mes prérogatives « de base ». Cependant, s’il n’y a rien à brancher, à installer, je renforce les équipes sur des métiers annexes, surtout le panneautage. Ce n’est pas juste du « dépannage » : je suis électricien à l’origine, mais je suis également formé au panneautage ou encore à la peinture. Je suis multi formation, ce qui me permet d’intervenir sur de nombreux maillons de cette chaîne.
« CHAQUE MODULE EST UNE SÉRIE LIMITÉE. »
LE MAG : quel est le parcours du module dans l’atelier ?
Nicolas GRIS : Nous sommes un « mix » de loueur de voitures et de fabricant de véhicules de série… mais adapté au module ! Pour ce qui est de l’aspect loueur automobile, les similitudes sont flagrantes. Tout d’abord, nous réceptionnons le module et nous en faisons l’inspection pour repérer d’éventuelles dégradations, bris de matériels… Les dégâts sont, comme dans la location auto, refacturés aux clients. Ensuite, le module passe à la station de lavage, intérieur et extérieur. Troisième étape : la remise en état TOTALE. Un module qui a été loué sur plusieurs années est rénové, mais aussi adapté aux nouvelles normes. Et si un module est vraiment trop vieux et trop lourd en charge d’entretien, il est vendu. Ou alors, nous le démontons et récupérons l’ossature pour créer de nouveaux préfabriqués.
Lors de la quatrième phase, le module est remis sur le parc pour reconfiguration en fonction de la demande du client, sur plan. Nous nous mettons autour d’une table et nous trouvons ensemble les solutions les plus pertinentes à partir du plan. Nous vérifions la correspondance entre le chiffrage et les plans. Il nous est aussi demandé notre avis sur la faisabilité et sur les prix à impacter sur l’ensemble du projet. L’objectif est de produire un module équipé sur mesure. Chaque module est une série limitée à lui tout seul ! N’oublions jamais qu’ici, nous livrons des bâtiments clés en mains « comme neufs », quasiment identiques à ceux fabriqués dans notre site d’assemblage de Saint-Amour. Ici, « on module le module » en fonction de la demande client. Nous sommes des reconfigurateurs. Nous pouvons passer 4h sur un module comme nous pouvons nous y atteler pendant 20h. L’objectif est de mettre sans cesse en place des correctifs en cas de retard afin d’optimiser les délais de livraison pour nos clients.
« ON OUVRE LE TABLEAU, ON VÉRIFIE TOUT… ET ON RÉPARE TOUT. »
Valy DA COSTA : Pour la remise en état, c’est vraiment du cas par cas. Par exemple, le module a pu être débranché à la hâte lors de son démontage, des câbles ont pu être endommagés. Nous vérifions alors prise par prise s’il y a des problèmes de branchements. Effectuer des essais électriques, tester les défauts : c’est le premier travail à effectuer sur un module de retour en atelier. On ouvre le tableau, on vérifie tout… et on répare tout. Pour être toujours au top, nous sommes formés sur les dernières normes. Par exemple, l’année dernière, j’ai repassé ma certification. Il y a des modules qui ne correspondent plus aux normes, en matière de prises de terre notamment : nous les rendons conformes aux nouvelles règles de sécurité.
LE MAG : Quelles sont les gammes exploitées à Servon et quels sont les services associés ?
Nicolas GRIS : Nous sommes sur les gammes Origin et Advance et leurs déclinaisons. Ces modules n’ont aucun secret pour nous, mais nous sommes informés sur les évolutions apportées au fil du temps. Comme vous pouvez le voir, nous avons actuellement beaucoup de modules en phase de configuration : nous prévoyons un pic d’activité la semaine prochaine. Sur ces modules qui ont « vécu » de longs mois sur les chantiers, les travaux de réhabilitation sont les plus importants : leur remise en état réclame du temps et donc du personnel. Pour les services 360, nous sommes sur toutes les gammes associées aux modules Origin et Advance. Nous disposons d’un atelier spécifique de remise en état géré par Claude Gaspard.
Un climatiseur est éraflé ? Nous changeons son panneau. Un bouton manque sur un chauffage ? Nous le remplaçons. Mais si le moteur est touché, par exemple, nous retirons l’appareil du « marché » : destination recyclage. Claude nous fait réaliser d’importantes économies au quotidien : dans son atelier, il trouve régulièrement des solutions « très pros » qui nous font à la fois gagner en productivité et en qualité de service.
« NOUS SOMMES DES PROS, MAIS AUSSI DES PASSIONNÉS ! »
Valy DA COSTA : C’est exact, nous sommes très informés… et nous sommes surtout tous très expérimentés. Le mode opératoire n’a pas de secret pour nous, mais il y a toujours des petites astuces pour parvenir à la meilleure façon de monter un module. C’est pourquoi nous échangeons énormément en interne sur la bonne réalisation des modules. Cela fait d’ailleurs l’objet de discussions très, très animées entre nous. Car nous sommes des pros, mais aussi des passionnés !
LE MAG : Comment gérez-vous les stocks de matériel pour « reconditionner » les modules ?
Nicolas GRIS : C’est une question essentielle de gestion. Par exemple, pour gagner de la place, nous avons réduit les stocks de 3 à 1 mois. C’est aussi une question de qualité et de sécurité : un pot de peinture, c’est périssable… pas question de le laisser traîner dans un coin pendant de longs mois. Ici, tout est très codifié, extrêmement structuré. Un LEAN a permis de fluidifier l’entrée et la sortie des modules. Les déplacements sur une journée des salariés dans l’atelier ont été scrutés à la loupe. Quand vont-ils chercher les pièces ? Combien de fois par jour ? À partir de ces observations, nous avons optimisé l’ensemble du process. Nous avons également mis un maximum de pièces en accès direct, notamment de la visserie. Le temps de gagné est considérable. Tout va dans le sens de circulation de l’atelier : réception, inspection, lavage, remise en état.
« LA SÉCURITÉ, C’EST TOUT SIMPLEMENT NOTRE OBSESSION. »
Valy DA COSTA : La mise à disposition directe, c’est un progrès décisif ! Tout est plus facile, plus fluide. On gagne tous du temps, chacun dans notre spécialité. C’est comme pour la sécurité : il existe des contraintes, mais le jeu en vaut la chandelle. Quand, en « daily meeting », nous abordons le thème de la sécurité, nous avons toujours en tête qu’un accident peut arriver à tout le monde ! Dans ce domaine, les choses ont remarquablement évolué ces dernières années, dans l’intérêt de l’ensemble des employés.
Nicolas GRIS : La sécurité, c’est tout simplement notre obsession. D’ailleurs, chaque causerie du matin, à 8 h 15, débute sur cette question, avant même le briefing sur les modules à rentrer, à configurer, à sortir. Tout est consigné sur notre tableau, mais aussi dans nos ordinateurs… et dans nos têtes. Sur un tel parc, nous ne laissons pas de place au hasard et nous ne plaisantons pas avec l’intégrité physique de nos employés et prestataires.
